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年产16万吨高能密度锂电材料智能制造基地项目

审批

青海-西宁-城中区

发布时间： 2024年07月09日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
916********198606X	杨**
杨永森	省**区
市区**路139号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产16万吨高能密度****基地项目

2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造	C3985-C3985-电子专用材料制造
	省市区路139号
经度:101.**35300 纬度: 36.**58417	****环境局
	2021-07-20
宁生建管告字〔2021〕5号	****
2023-06-07	340000
4077.67	****
916********198606X	******公司
916********953187X	******公司
****2100MA752KRT9Y	2024-04-25

2024-06-03	2024-07-02
	环评互联网论坛

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产 16 万吨高能密度****基地项目	年产 10万吨高能密度****基地项目
按照项目需求，实际产量有所减少

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、LFP（醇系）生产工艺醇系磷酸铁锂磷铁产线生产的磷酸亚铁锂材料以磷酸铁、碳酸锂和添加剂为原料，经过混料研磨、干燥、烧结、分级包装工序进行制备。流程简述：（1）混料将原料溶剂、磷酸铁、碳酸锂以及添加剂按照一定比例投入投料罐中，经粗研磨、细研磨后的浆料送往干燥工序。产污环节：罐体开口部分溶剂溢出、物料除磁器清洗废水 W1，生产设备的机械噪声；清理电磁、管道除铁器产生废水 W2，W3，设备运营噪音。治理措施：通过提高物料输送管道的密闭性，提高投料釜设备密闭性，减少无组织排放口，降低无组织排放；除铁器清洗废水主要污染物是 SS、COD、BOD5 等，废水排入车间废水沉淀池收集沉淀后，**处理站进行处理；对高噪声设备基础减振，合理布局，人员配备耳塞。（2）干燥经混料工序后的浆料，输送至干燥中转罐后进入干燥机进行喷雾式干燥，使用燃气导热油炉进行干燥，醇系生产线配备 2 台导热油炉，干燥废气经过设备自带收尘装置收尘后，废气中的溶剂进入循环冷凝系统回收使用。产污环节：生产物料均在封闭管道和设备中完成，干燥环节产尘点设备配备收尘装置，产生粉尘现场返回生产线；项目使用天然气导热油炉进行干燥处理，燃气通过设备排口外排；设备运行期间会产生机械噪音。治理措施：对高噪声设备进行基础减振，降噪，合理布局，降低噪声影响，并对人员配备耳塞。（3）烧结首先按照烧结工艺要求设置好各温区烧结温度在 500～800℃（采用电加热），在烧结阶段，因为要把三价铁还原成亚铁，所以将高纯氮气通入烧结炉，制造惰性的氮气气氛来进行保护，在高温下合成 LiFePO4 产品，不需要催化剂，具体化学反应如下，该步反应转化率为 99.9%（以 LiFePO4 计），磷酸铁锂成品收率为 99.5%。 FePO4+Li2CO3 +C6H12O6——LiFePO4+CO+CO2+H2O烧结成的物料冷却后送至粉碎分级工段。窑炉烧结后段采用水循环水夹套进行冷却，循环水用却塔冷却后循环使用。烧结过程会发生葡萄糖分解的副反应，反应方程式如下： C6H12O6→2C2H6O + 2CO2 烧结反应过程中产生大量的水蒸气、CO+CO2 以及葡糖糖分解不完全产生微小部分挥发份进入排气系统。本项目烧结工序由于采用动态连续式氮气保护烧结窑，实现从低温到高温反应的运行控制、氮气控制和动态压力平衡点的准确控制，排气连续通畅。烧结物料放置于石墨匣钵内，采用电能连续加热烧结，烧结反应过程没有烟尘、SO2 等大气污染物的产生，排放废气中主要成分为 CO2、CO 和水蒸气，以及副反应产生的乙醇（本项目以非甲烷总烃计）等废气产生，产生的废气用焚烧炉进行焚烧处理，废气经 15m 高排气筒排出。（4）分级包装烧结后的物料通过气流输送管道将物料输送至料仓，经过气流磨粉碎后进入包装机进行全自动包装成品。产污环节：分级过程中有少量粉尘，除尘器收尘，除磁物，排渣物，设备运行噪声。治理措施：筛分产生粉尘通过设备自带收尘装置处理后现场返回生产线；对高噪声设备进行基础减振降噪处理，合理布局，并给员工配备耳塞。 2、LFP（水系）生产工艺水系磷酸铁锂磷铁产线生产的磷酸亚铁锂材料以磷酸铁、碳酸锂和添加剂为原料，经过混料研磨、干燥、烧结、分级包装工序进行制备。详细工艺如下：工艺流程简述：（1）混料将原料溶剂、磷酸铁、碳酸锂以及添加剂按照一定比例投入投料罐中，经粗研磨、细研磨后的浆料送往干燥工序。产污环节：罐体开口部分溶剂溢出、物料除磁器清洗废水 W1，生产设备的机械噪声；清理电磁、管道除铁器产生废水 W2，W3，设备运营噪音。治理措施：通过提高物料输送管道的密闭性，提高投料釜设备密闭性，减少无组织排放口，降低无组织排放；除铁器清洗废水主要污染物是 SS、COD、BOD5 等，废水排入车间废水沉淀池收集沉淀后，处理站进行处理；对高噪声设备基础减振，合理布局，人员配备耳塞。（2）干燥经混料工序后的浆料，输送至干燥中转罐后进入干燥机进行喷雾式干燥，使用天然气热风炉进行干燥，每条水系生产线配备 3 台热风炉，干燥废气预先经过除湿处理去除水蒸气后，再经过设备自带收尘装置处理后外排。产污环节：生产物料均在封闭管道和设备中完成，干燥环节产尘点设备配备收尘装置，产生粉尘现场返回生产线；喷雾干燥热风炉，天然气燃烧废气通过排气筒排出；设备运行期间会产生噪音。治理措施：对高噪声设备进行基础减振，降噪，合理布局，降低噪声影响，并对人员配备耳塞。（3）烧结首先按照烧结工艺要求设置好各温区烧结温度在 500-800℃（采用电加热），在烧结阶段，因为要把三价铁还原成亚铁，所以将高纯氮气通入烧结炉，制造惰性的氮气气氛来进行保护，在高温下合成 LiFePO4 产品，不需要催化剂，具体化学反应如下，该步反应转化率为 99.9%（以 LiFePO4 计），磷酸铁锂成品收率为 99.5%。 FePO4+Li2CO3 +C6H12O6——LiFePO4 +CO+CO2+H2O烧结成的物料冷却后送至粉碎分级工段。窑炉烧结后段采用水循环水夹套进行冷却，循环水用却塔冷却后循环使用。烧结过程会发生葡萄糖分解的副反应，反应方程式如下： C6H12O6→2C2H6O + 2CO2 烧结反应过程中产生大量的水蒸气、CO+CO2 以及葡糖糖分解不完全产生微小部分挥发份进入排气系统。本项目焙烧采用电加热，原料装入密闭匣钵内通过加热焙烧过程中聚结成块状。由于项目加热温度低于各原料的沸点，加热过程原料不会形成烟尘排放，同时，烧结温度控制温度在 500-800℃，该温度不会使空气中氮气和氧气发生反应（空气中氮气和氧气发生反应温度为 1200℃以上），因此烧结过程中也无氮氧化物产生。本项目烧结工序排放废气中主要成分为 CO2、CO 和水蒸气，以及副反应产生的乙醇（本项目以非甲烷总烃计），产生的废气通过焚烧炉进行处理，处理后废气经 15m 高排气筒排出。（4）分级包装烧结后的物料通过气流输送管道将物料输送至料仓，经过气流磨粉碎后进入包装机进行全自动包装成品。产污环节：分级过程中有少量粉尘，除尘器收尘，除磁物，排渣物，设备运行噪声。治理措施：筛分产生粉尘通过设备自带收尘装置处理后，现场返回生产线；对高噪声设备进行基础减振降噪处理，合理布局，并给员工配备耳塞。 3、材料生产工艺流程（1）混料将原料前驱体、锂盐以及添加剂（一种或几种）按照一定比例投入梨刀混料机进行一次混料。将原料前驱体、锂盐物料使用无尘行吊吊起，放到投料站上端，与投料口对接完成后进行放料，物料经过管道蝶阀控制进入料仓。添加剂（防止吸水团聚）人工从小投料站投入，经蝶阀控制进入料仓。料仓中的前驱体、碳酸锂、添加剂经双蝶阀控制转移至自动称量仓（失重称量），自动称量料仓称取一定量的原料后经螺旋控制加入犁刀混合机进行混料采用机械混合，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：项目投料环节在投料口、犁刀混合机、螺条混合机处产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集后返回生产线；设备运行噪声。（2）烧结一次混料后粉末，由螺条混合机经过喂料器控制，自动装埚机称量后装入匣钵。将装有一次混合料的匣钵放入高温辊道窑炉中（电加热）进行一次烧结。窑炉中的最高加热温度约为 1000℃，烧结周期约 20h。高温烧结氧化反应方程式如下： 2(Ni0.**.2)(OH)2+Li2CO3+1/2O2→2Li(Ni0..2)O2+CO2↑+2H2O 项目原辅材料中的镍钴锰前驱体中含镍、钴、锰，其中镍的沸点为2730℃、锰的沸点为 1962℃、钴的沸点为 2870℃，在项目反应温度下，金属镍、钴、锰不会挥发和分解，故烧结废气中不含重金属。产污环节：烧结废气（G1），包括装钵时产生的粉尘，一烧过程中反应生成的二氧化碳和水蒸气，卸料时产生的粉尘；多次烧结产生的废匣钵（S1）。治理措施：装钵和卸料时产生的粉尘经引风机引入高精密除尘器，气体经排气筒排放，粉尘回收后返回生产工序。烧结过程中产生的二氧化碳和水蒸气经辊道窑窑头、分别设置的 15m 高烟囱高空排放。废匣**公司回收。（3）粗破碎一次烧结后的料块卸料后通过，将大料块破碎成小颗粒（毫米级）；采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。（4）精破碎一次粗粉碎后的物料颗粒通过正压输送由密闭正压送入气流磨的缓存料仓内，由喂料器控制喂料速度进入气流磨进行细粉碎，将毫米级颗粒破碎成微米级颗粒。粉碎机配套旋风分离器和除尘器，旋风分离器可分离出指定粒度的物料送入振筛机内进行过筛，得到符合粒度要求的材料。粉碎采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：细磨粉尘，包括正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存料仓通风过滤器、振筛通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（5）干法包覆一次精破碎品粉末由密闭正压送入至包覆前缓存料仓，经过双蝶阀控制投入称重料仓内，在线失重称取定量粉末，加入高速混合机中。将添加剂从添加剂投料口投入料仓，经过双蝶阀加入称重料仓，在线失重称取定量粉末加入。按照一定转速混合，采用机械混合，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：包覆粉尘，正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，混料机通风过滤器处有部分粉尘，缓存、称重料仓通风过滤器处有部分粉尘，除尘器收尘。治理措施：包覆环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。湿法包覆精破碎品粉末由密闭正压送入至湿法包覆缓存料仓，投入称重料仓，原料投料前首先将溶剂（乙醇）经隔膜泵打入自动称量罐，称量后加入搅拌罐中称取投入搅拌罐。然后将原料加入搅拌罐中，按照一定转速混合，自循环除磁一段时间后使用隔膜泵打入振动干燥机，使用天然气作为加热源，湿法包覆车间配备 8 台振动干燥机，干燥冷凝后溶剂（乙醇）回收重复利用。干燥机通过热油炉进行加热干燥，干燥一段时间后，进行电磁除铁器除磁后输送至下一工序缓存料仓。产污环节：包覆粉尘，正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存、称重料仓通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：包覆环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（6）二次烧结包覆后的物料经过自动装埚机称量后装入匣钵，然后将装有二次次混合料的匣钵放入高温辊道窑炉中（电加热）进行二次烧结。二次烧结的目的是将加剂烧结粘黏至镍钴锰酸锂表面，以改善材料性能。窑炉中的最高加热温度约为 800℃烧结周期约 16h。产污环节：烧结粉尘（G2），装钵时产生的粉尘，烧结过程中产生的少量粉尘，卸料时产生的粉尘；多次烧结产生的废匣钵（S6）。治理措施：装钵和卸料是产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集处理后，现场返回生产线；二次烧结产生的废气通过窑头和窑尾的 15m 高烟囱高空排放；废匣公司回收。（7）二次粗破碎二次烧结后的料块卸料后通过旋轮磨将团聚料块破开，采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：机械粉碎会排出部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（8）成品包装二次粗破碎后的粉末，通过料气分离器，正压输送至缓冲料仓中，由星型喂料器控制给料速度，物料通过密闭管道均匀落入振筛机内进行过筛，得到符合粒度要求的材料。过筛后的物料通过物料管道投入螺条混合机中，在螺条混合机中将不同批次混合，以减少批次间差异，提高产品均匀性。螺条混合机中物料通过密闭管道落入振筛机内进行过筛，过筛后物料通过电磁除铁器，利用电磁吸附原理将磁性异物的颗粒吸附到磁极片上，得到符合要求的材料，然后进行包装，将成品送入成品库待售。产污环节：正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，螺条混合机上方的通风过滤器处有部分粉尘，筛上物和排磁物（S8）。治理措施：成品包装料气分离器产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集后，现场返回生产线；振动筛和除磁器产生的固体废物，收集后暂存于一般固废暂存间。（1）混料钴酸锂一次混料工艺基本同工艺，大小颗粒分别混料。（2）烧结一次混料后粉末，由螺条混合机经过蝶阀、星型喂料器控制，旋转除铁器除磁，自动装埚机称量后装入匣钵，然后将装有一次混合料的匣钵放入高温辊道窑炉中（电加热）进行一次烧结，发生氧化反应，反应方程式如下： 4Co3O4+6Li2CO3+O2→12LiCoO2+6CO2↑ 产污环节：烧结废气（G1），包括装钵时产生的粉尘，一烧过程中反应生成的二氧化碳和水蒸气，卸料时产生的粉尘；多次烧结产生的废匣钵（S1）。治理措施：装钵和卸料时产生的粉尘经引风机引入高精密除尘器，气体经排气筒排放，粉尘回收后返回生产工序。烧结过程中产生的二氧化碳和水蒸气经辊道窑窑头、窑尾分别设置的 15m 高烟囱高空排放。废匣钵由循公司回收。（3）粗破碎一次烧结后的料块卸料后通过，将大料块破碎成小颗粒（毫米级）。（4）精破碎一次粗粉碎后的物料颗粒通过正压输送由密闭正压送入气流磨/机械磨的缓存料仓内，由喂料器控制喂料速度进入气流磨/机械磨进行细粉碎，将毫米级颗粒破碎成微米级颗粒。粉碎机配套旋风分离器和除尘器，旋风分离器可分离出指定粒度的物料送入振筛机内进行过筛，得到符合粒度要求的材料。粉碎采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：细磨粉尘，包括正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存料仓通风过滤器、振筛通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（5）干法包覆大小颗粒混批包覆。一次精破碎品粉末由密闭正压送入至包覆前缓存料仓，经过双蝶阀控制投入称重料仓内，在线失重称取定量粉末，加入高速混合机中。将添加剂从添加剂投料口投入料仓，经过双蝶阀加入称重料仓，在线失重称取定量粉末加入。按照一定转速混合采用机械混合包覆，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：包覆粉尘，正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存、称重料仓通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：包覆环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（6）二次烧结包覆后的物料经过自动装埚机称量后装入匣钵，然后将装有二次次混合料的匣钵放入高温辊道窑炉中（电加热）进行二次烧结。二次烧结的目的是将加剂烧结粘黏至镍钴锰酸锂表面，以改善材料性能。窑炉中的最高加热温度约为 800℃烧结周期约 16h。产污环节：烧结粉尘（G2），装钵时产生的粉尘，烧结过程中产生的少量粉尘，卸料时产生的粉尘；多次烧结产生的废匣钵（S6）。治理措施：装钵和卸料是产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集处理后，现场返回生产线；二次烧结产生的废气通过窑头和窑尾的 15m 高烟囱高空排放；废匣**公司回收。（7）二次粗破碎二次烧结后的料块卸料后通过旋轮磨将团聚料块破开，采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：机械粉碎会排出部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（8）二次精破碎二次粗粉碎后的物料颗粒通过正压输送由密闭正压送入机械磨的缓存料仓内，喂料器控制喂料速度均匀投入机械磨，进行细粉碎，破碎成微米级颗粒。粉碎机配套设置有旋风分离器和除尘器，旋风分离器可分离出指定粒度的物料。采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：细磨粉尘，包括正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存料仓通风过滤器、振筛通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（9）成品包装二次粗破碎后的粉末，通过料气分离器，正压输送至缓冲料仓中，由星型喂料器控制给料速度，物料通过密闭管道均匀落入振筛机内进行过筛，得到符合粒度要求的材料。过筛后的物料通过物料管道投入螺条混合机中，在螺条混合机中将不同批次混合，以减少批次间差异，提高产品均匀性。螺条混合机中物料通过密闭管道落入振筛机内进行过筛，过筛后物料通过电磁除铁器，利用电磁吸附原理将磁性异物的颗粒吸附到磁极片上，得到符合要求的材料，然后进行包装，将成品送入成品库待售。产污环节：正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，螺条混合机上方的通风过滤器处有部分粉尘，筛上物和排磁物（S8）。治理措施：成品包装料气分离器产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集后，现场返回生产线；振动筛和除磁器产生的固体废物，收集后暂存于一般固废暂存间。 4、中试生产线项目建设中试生产车间，为磷酸铁锂批量生产进行前期中试验证，中试车间进行水系和醇系磷酸铁锂产品的试验，生产工艺与批量生产工艺一致。	1、LFP（醇系）生产工艺醇系磷酸铁锂磷铁产线生产的磷酸亚铁锂材料以磷酸铁、碳酸锂和添加剂为原料，经过混料研磨、干燥、烧结、分级包装工序进行制备。流程简述：（1）混料将原料溶剂、磷酸铁、碳酸锂以及添加剂按照一定比例投入投料罐中，经粗研磨、细研磨后的浆料送往干燥工序。产污环节：罐体开口部分溶剂溢出、物料除磁器清洗废水 W1，生产设备的机械噪声；清理电磁、管道除铁器产生废水 W2，W3，设备运营噪音。治理措施：通过提高物料输送管道的密闭性，提高投料釜设备密闭性，减少无组织排放口，降低无组织排放；除铁器清洗废水主要污染物是 SS、COD、BOD5 等，废水排入车间废水沉淀池收集沉淀后，**处理站进行处理；对高噪声设备基础减振，合理布局，人员配备耳塞。（2）干燥经混料工序后的浆料，输送至干燥中转罐后进入干燥机进行喷雾式干燥，使用燃气导热油炉进行干燥，醇系生产线配备 2 台导热油炉，干燥废气经过设备自带收尘装置收尘后，废气中的溶剂进入循环冷凝系统回收使用。产污环节：生产物料均在封闭管道和设备中完成，干燥环节产尘点设备配备收尘装置，产生粉尘现场返回生产线；项目使用天然气导热油炉进行干燥处理，燃气通过设备排口外排；设备运行期间会产生机械噪音。治理措施：对高噪声设备进行基础减振，降噪，合理布局，降低噪声影响，并对人员配备耳塞。（3）烧结首先按照烧结工艺要求设置好各温区烧结温度在 500～800℃（采用电加热），在烧结阶段，因为要把三价铁还原成亚铁，所以将高纯氮气通入烧结炉，制造惰性的氮气气氛来进行保护，在高温下合成 LiFePO4 产品，不需要催化剂，具体化学反应如下，该步反应转化率为 99.9%（以 LiFePO4 计），磷酸铁锂成品收率为 99.5%。 FePO4+Li2CO3 +C6H12O6——LiFePO4+CO+CO2+H2O 烧结成的物料冷却后送至粉碎分级工段。窑炉烧结后段采用水循环水夹套进行冷却，循环水用却塔冷却后循环使用。烧结过程会发生葡萄糖分解的副反应，反应方程式如下： C6H12O6→2C2H6O + 2CO2 烧结反应过程中产生大量的水蒸气、CO+CO2 以及葡萄糖分解不完全产生微小部分挥发分进入排气系统。本项目烧结工序由于采用动态连续式氮气保护烧结窑，实现从低温到高温反应的运行控制、氮气控制和动态压力平衡点的准确控制，排气连续通畅。烧结物料放置于石墨匣钵内，采用电能连续加热烧结，烧结反应过程没有烟尘、SO2 等大气污染物的产生，排放废气中主要成分为 CO2、CO 和水蒸气，以及副反应产生的乙醇（本项目以非甲烷总烃计）等废气产生，产生的废气用焚烧炉进行焚烧处理，废气经 15m 高排气筒排出。（4）分级包装烧结后的物料通过气流输送管道将物料输送至料仓，经过气流磨粉碎后进入包装机进行全自动包装成品。产污环节：分级过程中有少量粉尘，除尘器收尘，除磁物，排渣物，设备运行噪声。治理措施：筛分产生粉尘通过设备自带收尘装置处理后，现场返回生产线；对高噪声设备进行基础减振降噪处理，合理布局，并给员工配备耳塞。 2、LFP（水系）生产工艺水系磷酸铁锂磷铁产线生产的磷酸亚铁锂材料以磷酸铁、碳酸锂和添加剂为原料，经过混料研磨、干燥、烧结、分级包装工序进行制备。详细工艺如下：工艺流程简述：（1）混料将原料溶剂、磷酸铁、碳酸锂以及添加剂按照一定比例投入投料罐中，经粗研磨、细研磨后的浆料送往干燥工序。产污环节：罐体开口部分溶剂溢出、物料除磁器清洗废水 W1，生产设备的机械噪声；清理电磁、管道除铁器产生废水 W2，W3，设备运营噪音。治理措施：通过提高物料输送管道的密闭性，提高投料釜设备密闭性，减少无组织排放口，降低无组织排放；除铁器清洗废水主要污染物是 SS、COD、BOD5 等，废水排入车间废水沉淀池收集沉淀后，处理站进行处理；对高噪声设备基础减振，合理布局，人员配备耳塞。（2）干燥经混料工序后的浆料，输送至干燥中转罐后进入干燥机进行喷雾式干燥，使用天然气热风炉进行干燥，每条水系生产线配备3台热风炉，干燥废气预先经过除湿处理去除水蒸气后，再经过设备自带收尘装置处理后外排。产污环节：生产物料均在封闭管道和设备中完成，干燥环节产尘点设备配备收尘装置，产生粉尘现场返回生产线；喷雾干燥热风炉，天然气燃烧废气通过排气筒排出；设备运行期间会产生噪音。治理措施：对高噪声设备进行基础减振，降噪，合理布局，降低噪声影响，并对人员配备耳塞。（3）烧结首先按照烧结工艺要求设置好各温区烧结温度在 500-800℃（采用电加热），在烧结阶段，因为要把三价铁还原成亚铁，所以将高纯氮气通入烧结炉，制造惰性的氮气气氛来进行保护，在高温下合成 LiFePO4 产品，不需要催化剂，具体化学反应如下，该步反应转化率为 99.9%（以 LiFePO4 计），磷酸铁锂成品收率为 99.5%。 FePO4+Li2CO3 +C6H12O6——LiFePO4+CO+CO2+H2O 烧结成的物料冷却后送至粉碎分级工段。窑炉烧结后段采用水循环水夹套进行冷却，循环水用却塔冷却后循环使用。烧结过程会发生葡萄糖分解的副反应，反应方程式如下： C6H12O6→2C2H6O + 2CO2 烧结反应过程中产生大量的水蒸气、CO+CO2以及葡糖糖分解不完全产生微小部分挥发份进入排气系统。本项目焙烧采用电加热，原料装入密闭匣钵内通过加热焙烧过程中聚结成块状。由于项目加热温度低于各原料的沸点，加热过程原料不会形成烟尘排放，同时，烧结温度控制温度在 500-800℃，该温度不会使空气中氮气和氧气发生反应（空气中氮气和氧气发生反应温度为 1200℃以上），因此烧结过程中也无氮氧化物产生。本项目烧结工序排放废气中主要成分为 CO2、CO 和水蒸气，以及副反应产生的乙醇（本项目以非甲烷总烃计），产生的废气通过焚烧炉进行处理，处理后废气经15m高排气筒排出。（4）分级包装烧结后的物料通过气流输送管道将物料输送至料仓，经过气流磨粉碎后进入包装机进行全自动包装成品。产污环节：分级过程中有少量粉尘，除尘器收尘，除磁物，排渣物，设备运行噪声。治理措施：筛分产生粉尘通过设备自带收尘装置处理后，现场返回生产线；对高噪声设备进行基础减振降噪处理，合理布局，并给员工配备耳塞。 3、材料生产工艺流程（1）混料将原料前驱体、锂盐以及添加剂（一种或几种）按照一定比例投入梨刀混料机进行一次混料。将原料前驱体、锂盐物料使用无尘行吊吊起，放到投料站上端，与投料口对接完成后进行放料，物料经过管道蝶阀控制进入料仓。添加剂（防止吸水团聚）人工从小投料站投入，经蝶阀控制进入料仓。料仓中的前驱体、碳酸锂、添加剂经双蝶阀控制转移至自动称量仓（失重称量），自动称量料仓称取一定量的原料后经螺旋控制加入犁刀混合机进行混料采用机械混合，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：项目投料环节在投料口、犁刀混合机、螺条混合机处产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集后返回生产线；设备运行噪声。（2）烧结一次混料后粉末，由螺条混合机经过喂料器控制，自动装埚机称量后装入匣钵。将装有一次混合料的匣钵放入高温辊道窑炉中（电加热）进行一次烧结。窑炉中的最高加热温度约为1000℃，烧结周期约20h。高温烧结氧化反应方程式如下： 2(Ni0.**.2)(OH)2+Li2CO3+1/2O2→2Li(Ni0..2)O2+CO2↑+2H2O 项目原辅材料中的镍钴锰前驱体中含镍、钴、锰，其中镍的沸点为2730℃、锰的沸点为 1962℃、钴的沸点为 2870℃，在项目反应温度下，金属镍、钴、锰不会挥发和分解，故烧结废气中不含重金属。产污环节：烧结废气（G1），包括装钵时产生的粉尘，一烧过程中反应生成的二氧化碳和水蒸气，卸料时产生的粉尘；多次烧结产生的废匣钵（S1）。治理措施：装钵和卸料时产生的粉尘经引风机引入高精密除尘器，气体经排气筒排放，粉尘回收后返回生产工序。烧结过程中产生的二氧化碳和水蒸气经辊道窑窑头、分别设置的15m高烟囱高空排放。废匣**公司回收。（3）粗破碎一次烧结后的料块卸料后通过，将大料块破碎成小颗粒（毫米级）；采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。（4）精破碎一次粗粉碎后的物料颗粒通过正压输送由密闭正压送入气流磨的缓存料仓内，由喂料器控制喂料速度进入气流磨进行细粉碎，将毫米级颗粒破碎成微米级颗粒。粉碎机配套旋风分离器和除尘器，旋风分离器可分离出指定粒度的物料送入振筛机内进行过筛，得到符合粒度要求的材料。粉碎采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：细磨粉尘，包括正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存料仓通风过滤器、振筛通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（5）干法包覆一次精破碎品粉末由密闭正压送入至包覆前缓存料仓，经过双蝶阀控制投入称重料仓内，在线失重称取定量粉末，加入高速混合机中。将添加剂从添加剂投料口投入料仓，经过双蝶阀加入称重料仓，在线失重称取定量粉末加入。按照一定转速混合，采用机械混合，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：包覆粉尘，正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，混料机通风过滤器处有部分粉尘，缓存、称重料仓通风过滤器处有部分粉尘，除尘器收尘。治理措施：包覆环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（6）湿法包覆精破碎品粉末由密闭正压送入至湿法包覆缓存料仓，投入称重料仓，原料投料前首先将溶剂（乙醇）经隔膜泵打入自动称量罐，称量后加入搅拌罐中称取投入搅拌罐。然后将原料加入搅拌罐中，按照一定转速混合，自循环除磁一段时间后使用隔膜泵打入振动干燥机，使用天然气作为加热源，湿法包覆车间配备 8 台振动干燥机，干燥冷凝后溶剂（乙醇）回收重复利用。干燥机通过热油炉进行加热干燥，干燥一段时间后，进行电磁除铁器除磁后输送至下一工序缓存料仓。产污环节：包覆粉尘，正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存、称重料仓通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：包覆环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（7）二次烧结包覆后的物料经过自动装埚机称量后装入匣钵，然后将装有二次混合料的匣钵放入高温辊道窑炉中（电加热）进行二次烧结。二次烧结的目的是将加剂烧结粘黏至镍钴锰酸锂表面，以改善材料性能。窑炉中的最高加热温度约为800℃烧结周期约16h。产污环节：烧结粉尘（G2），装钵时产生的粉尘，烧结过程中产生的少量粉尘，卸料时产生的粉尘；多次烧结产生的废匣钵（S6）。治理措施：装钵和卸料是产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集处理后，现场返回生产线；二次烧结产生的废气通过窑头和窑尾的15m高烟囱高空排放；废匣公司回收。（8）二次粗破碎二次烧结后的料块卸料后通过旋轮磨将团聚料块破开，采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：机械粉碎会排出部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（9）成品包装二次粗破碎后的粉末，通过料气分离器，正压输送至缓冲料仓中，由星型喂料器控制给料速度，物料通过密闭管道均匀落入振筛机内进行过筛，得到符合粒度要求的材料。过筛后的物料通过物料管道投入螺条混合机中，在螺条混合机中将不同批次混合，以减少批次间差异，提高产品均匀性。螺条混合机中物料通过密闭管道落入振筛机内进行过筛，过筛后物料通过电磁除铁器，利用电磁吸附原理将磁性异物的颗粒吸附到磁极片上，得到符合要求的材料，然后进行包装，将成品送入成品库待售。产污环节：正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，螺条混合机上方的通风过滤器处有部分粉尘，筛上物和排磁物（S8）。治理措施：成品包装料气分离器产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集后，现场返回生产线；振动筛和除磁器产生的固体废物，收集后暂存于一般固废暂存间。 4、钴酸锂生产线（1）混料钴酸锂一次混料工艺基本同工艺，大小颗粒分别混料。（2）烧结一次混料后粉末，由螺条混合机经过蝶阀、星型喂料器控制，旋转除铁器除磁，自动装埚机称量后装入匣钵，然后将装有一次混合料的匣钵放入高温辊道窑炉中（电加热）进行一次烧结，发生氧化反应，反应方程式如下： 4Co3O4+6Li2CO3+O2→12LiCoO2+6CO2↑ 产污环节：烧结废气（G1），包括装钵时产生的粉尘，一烧过程中反应生成的二氧化碳和水蒸气，卸料时产生的粉尘；多次烧结产生的废匣钵（S1）。治理措施：装钵和卸料时产生的粉尘经引风机引入高精密除尘器，气体经排气筒排放，粉尘回收后返回生产工序。烧结过程中产生的二氧化碳和水蒸气经辊道窑窑头、窑尾分别设置的15m高烟囱高空排放。废匣**公司回收。（3）粗破碎一次烧结后的料块卸料后通过，将大料块破碎成小颗粒（毫米级）。（4）精破碎一次粗粉碎后的物料颗粒通过正压输送由密闭正压送入气流磨/机械磨的缓存料仓内，由喂料器控制喂料速度进入气流磨/机械磨进行细粉碎，将毫米级颗粒破碎成微米级颗粒。粉碎机配套旋风分离器和除尘器，旋风分离器可分离出指定粒度的物料送入振筛机内进行过筛，得到符合粒度要求的材料。粉碎采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：细磨粉尘，包括正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存料仓通风过滤器、振筛通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（5）干法包覆大小颗粒混批包覆。一次精破碎品粉末由密闭正压送入至包覆前缓存料仓，经过双蝶阀控制投入称重料仓内，在线失重称取定量粉末，加入高速混合机中。将添加剂从添加剂投料口投入料仓，经过双蝶阀加入称重料仓，在线失重称取定量粉末加入。按照一定转速混合采用机械混合包覆，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：包覆粉尘，正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存、称重料仓通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：包覆环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（6）二次烧结包覆后的物料经过自动装埚机称量后装入匣钵，然后将装有二次次混合料的匣钵放入高温辊道窑炉中（电加热）进行二次烧结。二次烧结的目的是将加剂烧结粘黏至镍钴锰酸锂表面，以改善材料性能。窑炉中的最高加热温度约为800℃烧结周期约16h。产污环节：烧结粉尘（G2），装钵时产生的粉尘，烧结过程中产生的少量粉尘，卸料时产生的粉尘；多次烧结产生的废匣钵（S6）。治理措施：装钵和卸料时产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集处理后，现场返回生产线；二次烧结产生的废气通过窑头和窑尾的15m高烟囱高空排放；废匣**公司回收。（7）二次粗破碎二次烧结后的料块卸料后通过旋轮磨将团聚料块破开，采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：机械粉碎会排出部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（8）二次精破碎二次粗粉碎后的物料颗粒通过正压输送由密闭正压送入机械磨的缓存料仓内，喂料器控制喂料速度均匀投入机械磨，进行细粉碎，破碎成微米级颗粒。粉碎机配套设置有旋风分离器和除尘器，旋风分离器可分离出指定粒度的物料。采用机械粉碎，无化学反应，在室温、常压下进行。产污环节：细磨粉尘，包括正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，缓存料仓通风过滤器、振筛通风过滤器处有部分粉尘。治理措施：破碎环节物料均是通过封闭管道运输的，在料气分离器产生的粉尘通过设备自带收尘装置收集处理后，现场返回生产线。（9）成品包装二次粗破碎后的粉末，通过料气分离器，正压输送至缓冲料仓中，由星型喂料器控制给料速度，物料通过密闭管道均匀落入振筛机内进行过筛，得到符合粒度要求的材料。过筛后的物料通过物料管道投入螺条混合机中，在螺条混合机中将不同批次混合，以减少批次间差异，提高产品均匀性。螺条混合机中物料通过密闭管道落入振筛机内进行过筛，过筛后物料通过电磁除铁器，利用电磁吸附原理将磁性异物的颗粒吸附到磁极片上，得到符合要求的材料，然后进行包装，将成品送入成品库待售。产污环节：正压输送使用料气分离器，会排出部分粉尘，螺条混合机上方的通风过滤器处有部分粉尘，筛上物和排磁物（S8）。治理措施：成品包装料气分离器产生的粉尘通过设备自带的收尘装置收集后，现场返回生产线；振动筛和除磁器产生的固体废物，收集后暂存于一般固废暂存间。
按照项目实际需求，本次验收不包括中试车间、水系2车间、2#LFP生产车间、3#LFP生产车间、4#LFP生产车间。待后期建设完成后再进行分期验收。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）大气环境影响和保护措施 1.1 污染保护措施本项目废气主要为 LFP 生产线烧结环节产生的废气，其他生产车间均不产生废气，针对烧结产生的废气，通过配套焚烧炉焚烧处理后，收集集中排放。同时，项目使用物料均是粉末状物料，物料均是通过管道输送，并且在每个产尘点均配套收尘装置，所以生产粉尘产生量很小。项目运营期间主要污染物是烧结工序化学反应产生的废气及未反应的物料产生的挥发性有机物，烧结废气经过焚烧炉焚烧处理后，高空排放，项目运营期间大气污染物均得知有效治理，对环境的影响较小。（二）水环境影响分析 2.1 地表水环境影响分析（1）生活废水防治措施项目食堂废水通过隔油池处理后排入生活区化粪池和生活区和办公区的产生的生活污水和通过隔油池处理的食堂废水经过化粪池收集，污染物浓度达到《污水综合排放标准》三级标准要求后排入锦川大道现有市政污水管网。（2）生产废水防治措施项目生产废水为 LFP 生产线产生的除铁器清洗废水、醇系调配车间地面冲洗废水、LFP 中试车间生产废水；试验室检验废水；纯水站浓排水、尾气喷淋废水、循环系统外排水、锅炉外排水、循环设备清洗废水、纯水站产生的外排浓水和生产区收集的初期雨水。项目生产**处理站，采用“预处理+混凝沉淀池+A/O 生化池”处理后，废水排放浓度满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）表 1 中间接排放标准后排入污水管网，处理厂集中处理。污泥通过板框压滤机处理多余的水分后委托环卫部门拉运至建填埋场处理。（四）声环境影响分析 4.1 声环境影响分析本项目运营期主要噪声源为行车、风机、空压机、各种水泵、真空泵、破碎机、冷却塔等设备噪声，噪声源强为 75～110dB(A)，设计上选用性能良好、运转平稳、质量可靠低噪声设备；高噪声设备柴油发电机放置于站房内，通过车间隔声和基础减振等措施降噪；经采取上述措施后，噪声可降噪 20～30dB（A），本次环评中噪声消减量按 20dB（A）考虑。由上表预测结果可知，项目营运后各厂界的昼夜间噪声预测值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中 3 类标准，厂界噪声可以实现达标排放，对周围声环境影响不大。项目运营期无高噪声设备，根据预测的结果，项目运营期噪声影响较小，为进一步降低营运期设备噪声对周围声环境的影响，建议企业采取下列措施：（1）降低声源噪声选用低噪声设备，改进操作方法，维持设备良好运行状态。（2）在传播途径上降低噪声 ①采用“闹静分开”和“合理布局”的设计原则，合理调整建筑物平面布局，使高噪声源和高噪声设备尽量集中在车间的中央，尽可能远离噪声敏感区。 ②采用降噪措施，例如在传播途径上增设吸声。 ③在噪声源周围多种植绿篱带隔声、降尘。（3）采取的工程措施本项目主要噪声源是高混机、粉碎机、装钵机、辊道窑、电磁除铁机、空压机、风机、冷却塔等，噪声值在 80～95dB(A)之间。拟采取以下工程措施： ①高噪声源尽量采取室内安装、加装防震垫、消音器等，设备基柱应进行隔振、减振设计，机泵、设备等的安装基础采取减振措施，安装衬套和保护套，以减轻机组振动的传递。 ②加强建筑物隔声措施：各类风机安置在室内，有效利用建筑墙体隔声，并设置隔声门窗等，防止噪声的扩散和传播，采取隔声措施。 ③除采取以上常规措施外，需对废气处理风机、空压机等高噪声设备采取特殊措施，主要如下：罗茨风机、空压机采用隔声罩，将设备整体或高噪声部分置于隔声罩内，可有效降低设备噪声；罗茨风机、空压机进出风口设置消声装置。风机机房采用强制机械通风，采用低噪声型风机，风机加消声弯头。 ④其它强化生产管理：确保各类防止措施有效运行，各设备均保持良好运行状态，防止突发噪声。（五）固体废物环境影响分析运营期产生固体废弃物主要包括括：S1 废匣钵、S2 除磁废料、S3 布袋除尘灰、S4 包装袋、S5 废布袋、S6 废机油、S7 生活垃圾等，项目拟在站内一间 500m2 的一般固废暂存间，地面经过水泥浇筑，贮存废匣钵、废包装材料、铁渣等一般固废；一间面积 420m2 的危险废物暂存间，地面需要水泥浇筑，进行防渗处理，对不同危险固废进行分区放置，对试验室废酸液通过聚乙烯桶承装，贴好标识，做好危废暂存台账，并与有处理资质的单位签订处置协议。危险废物暂存要求：根据《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其 2013 年修改单相关规定：①危险废物暂存间地面基础必须采取防渗，防渗层为至少 1米厚粘土层（渗透系数≤10-7 厘米/秒），或 2 毫米厚度聚乙烯，或至少 2 毫米厚的其它人工材料，渗透系数≤10-10 厘米/秒。②危险废物暂存间地面与裙脚应用坚固、防渗的材料建造，建筑材料必须与危险废物相容；③危废间门口悬挂醒目标识，张贴管理制度（如下图）。④采用符合标准的容器盛装危险废物，盛装危险废物的容器材质和衬里要与危险废物相容，危险废物的收集包装材质应与危废相容，包装好的危废应设置相应的标签，标签信息应填写完整。⑤企业须配备专业技术人员和管理人员专门负责企业危险废物统计、收集、暂存、转运和管理工作，并对有关危废产生部门员工进行定期教育和培训，强化危险废物管理，规范危险废物统计、建立危险废物收集及储运有关档案，认真填写《危险废物项目区内转运记录表》，作好危险废物情况的记录，记录上须注明危险废物的名称、来源、数量、特性和包装容器的类别、入库日期、存放库位、废物出库日期及接收单位名称等，并即时存档以备查阅。⑥企业须建立危险废物收集操作规程、危险废物转运操作规程、危险废物暂存管理规程等相关制度，并认真落实。7.5.1 环境风险防范措施（一）强化管理及安全生产（1）强化安全及环境保护意识的教育，提供职工的素质，加强操作人员的上岗前培训，进行安全生产、消毒、环保、工业卫生等方面的技术培训教育。（2）强化安全生产管理，必须制定完善的岗位责任制，严格遵守操作规程，严格遵守《化学危险品安全管理条例》及国家、地方关于易然、易爆、有毒、有害物料的贮运安全规定。作业区内道路的设计、车辆的行驶与装载、对车辆驾驶员的管理必须符合《工业企业内铁路、道路运输安全规程》的要求，设置道口信号和安全标志。（3）建立**管理部门，负责加强监督检查，按规定监测厂内外空气及水体中的有毒有害物质，及时发现，及时处理，避免污染。（二）总图布设为确保安全，项工程目在总图布局上应采取了以下措施：（1）按功能实行分区集中布置。应根据项目的生产装置生产需要、危险特性和火灾危险性，结合用地的地形、风向等条件，合理进行功能分区。（2）主体生产装置区与辅助生产区之间按规范要求保持足够的安全距离。工艺装置和公路之间要留出有效的空地。（3）合理布设厂区的交通线路，应根据生产作业线和工艺流程的要求，合理分配和组织流线、流量、车行系统和人行系统。厂主要出入口不得少于两个，并宜位于不同的方位。在设置出入口时，应使主要人流和货流分开：主要人行道和货运道应尽可能避免交叉。在不可避免时，尽可能设置栈桥或隧道，使在不同的空间通行，以防交通事故的发生。（4）工艺装置区、可燃物料装卸区及其仓库区应设环行消防车道。行车道净空高度不小于 4.5 米。消防道路，应考虑大型消防车通行和错车要求。（5）厂区内道路计算行车速度一般为 15 公里/小时。路面宽度：主干道一般为 7～9 米，次干道一般为 6～7 米，支道一般为 3.5～4.5 米。厂区内道路最小平曲线半径为 25 米。（6）根据规范规定，对各类工业建、构筑物设计均考虑了防直击雷和感应雷等措施。依据工程规模和工艺要求及国标、行标等有关规范，本工程设计有通信系统、工业电视系统、火灾报警系统，危险品库房安装轴流排风机，风机为防爆型。（7）各工序槽体、罐体及各连接法兰、阀门等应定期检修，发现问题及时处理，以减少泄漏事故发生的可能性。（8）甲醇储罐位于地面混凝土上，设置 4×100m3 不锈钢储罐，罐区地面采用抗渗混凝土进行防渗，甲醇储罐管道和接口设置有完善的应急和防漏措施，配套建设喷淋降温应急装置、除静电装置、甲醇泄露报警装置、甲醇泄露自动切断罐体出口阀门等安全措施，保障即使甲醇发生泄漏时也不会进入外环境。甲醇储罐按要求安装避雷设施，储罐区工作人员应严格遵守操作规程，密切注意各部位压力和温度的变化，严禁超压超温运行，加强对操作人员安全操作知识教育，使之掌握防范措施，提高排除故障的能力，是防止事故发生的重要一环。（9）紧急救援在有可能发生事故的生产场所设置相应的事故应急照明设施，并应设置必备的防尘防毒口罩、防护手套、防护服、防护眼镜、防毒面具、呼吸器、急救药品与器械等事故应急器具。在自动控制装置出现故障时应立即启动手动装置。各生产车间的集控室、仪表室等有关功能房间设置厂区电话和指令电话。主要生产厂房均设置两个以上的安全出口。在通向室外主通道处设事故排风的启动按钮。（10）人员管理要加强对各岗位员工进行风险意识、风险知识、安全技能、规章制度、应变能力等素质等各方面的培训和教育。作好操作人员的上岗前技术培训和风险教育，提高操作人员的技术素质、风险意识和应变能力。要对设备操作人员进行法制和纪律教育，做到严格执行各项规章制度，不能违章作业、冒险蛮干。要用法律、法规、纪律约束、统一生产行为，从而控制由于人为操作导致风险事故发生。（四）事故废水风险防范措施污水处理各污水池均考虑一定的富余量，间歇性排放的废水均设有专门的废水存放池，有效避免了因为水量的突增带来的环境事故，此外为了保证工艺产生的废水不外排，处理站的构筑物外设事故贮存池作为事故排放池，处理站在事故条件下，废水不排放。事故水池总容积为 670m3，废水处理设施发生故障后，应立即组织相关人员对故障进行处理，及时恢复废水处理设施的正常运行。待水处理设施修复后，将废水打回系统重新进行处理。此外，污水处理站发生故障后产污车间应紧急停产，并立即组织相关人员对故障进行处理，处理站的正常运行后方能恢复生产。除此以外，定期检查污水废水输送管道，减少因管道破裂造成的污水外漏而发生的事故排放。（五）生产过程中风险防范措施（1）消防及火灾报警系统：严禁吸烟、火种、穿带钉皮鞋和化纤服装；严格执行动火证制度，并加强防范措施；易燃易爆场所一律使用防爆性电气设备；按标准装置避雷设施，并定期检查；严格执行防静电措施。（2）严格控制设备及其安装质量：贮罐、管线、阀门、法兰必须严格把好质量关，并定期检验、检测；对设备、管线、泵、阀、报警器监测仪表定期检、保、修；设备及电气按规范和标准安装，定期检修，保证完好状态；厂内事故池，发生火灾事故时，作为灭火产生的流质液体的临时储存池，处理站处理后方可排放。（3）安全设施（包括消防实施、遥控装置等）保持齐全完好；稀释剂桶安装高、低液位报警器。（4）保证烧结废气净化装置正常运行，避免事故排放。（六）生产过程中预防中毒、火灾和爆炸的其他措施（1）防中毒 ①作业场所根据作业特点及防护标准配备急救箱。 ②本工程按规定配备防毒面具、氧呼吸器、防护镜、安全帽、防护服等个人防护用品。 ③隔离操作：生产现场附近的隔离操作控制室，通风良好，室内保持微正压。 ④备用电源：设双回路电源或备有柴油发电机组。 ⑤撤离信息装置：生产、工厂内安装有一个或多个风向标。（2）防火、防爆 ①设备管道设计留有较全系数。其它带压生产设备和管道均采取超压保护，设置安全阀。 ②工程消防设计严格按照国家现行规范执行，设常规水消防系统、火灾自动报警系统、****消防队，对危险设备及车间进行定期巡视和检查。并在必要部位使用阻火器或阻火材料。 ③贮存和输送危险物料的贮罐，均拟设置可靠的静电接地。有爆炸危险场所的电器设备为安全防爆型。 ④装置的监督与管理：对装置日夜 24 小时进行巡回检查，重要部位能用闭路电视仔细监控。制定详细的操作规程，并进行安全管理的培训。装置定期保养维护和检查。	3.2.1 地表水环境影响分析（1）生活污水防治措施项目食堂废水通过隔油池处理后排入生活区化粪池，生活区和办公区的产生的生活污水和通过隔油池处理的食堂废水经过化粪池收集，污染物浓度达到《污水综合排放标准》三级标准要求后排入锦川大道现有市政污水管网。（2）生产废水防治措施项目生产废水为 LFP 生产线产生的除铁器清洗废水、醇系调配车间地面冲洗废水；试验室检验废水；纯水站浓排水、尾气喷淋废水、循环系统外排水、锅炉外排水、循环设备清洗废水、纯水站产生的外排浓水和生产区收集的初期雨水。雨水经初期雨水池收**处理站处理后排入市政污水管网，其他雨水通过雨水管道接入市政雨水管网后排放。项目生产处理站，采用“预处理+混凝沉淀池+A/O 生化池”处理后，废水排放浓度满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）表1中间接排放标准后排入污水管网，处理厂集中处理。污泥通过板框压滤机处理多余的水分后委托环卫部填埋场处理。同时，处理站处理后的废水浓度处理厂纳管标准要求，生产废水外排量为1087.18t/d，生活污水外排量为97.8t/d，处理厂现有处理余量较小，处理厂的冲击影响较小。项目运营期生活污水、生产废水在采取环保措施的基础上，不外排，对周边环境造成的影响不大。3. 2.2 地下水环境影响分析本项目对厂区进行了分区防渗的措施，对危废暂存间、甲醇储罐区进行重点防渗，其他生产区按照一般防渗处理，根据现场调查，本项目对全厂区地下水防渗措施已全部落实到位，满足项目验收要求。3.2.3、废气环境影响分析本项目废气主要为LFP生产线烧结环节产生的废气、供暖锅炉产生的废气、污水处理站产生的臭气，食堂油烟以及车间产生的无组织废气。针对烧结产生的废气，通过配套焚烧炉焚烧处理后，收集集中排放。同时，项目使用物料均是粉末状物料，物料均是通过管道输送，并且在每个产尘点均配套收尘装置，所以生产粉尘产生量很小。锅炉房使用燃料天然气为清洁原料，所产生烟气中的主要污染物为SO2、NOX和烟尘，经过低氮燃烧器处理后经不低于8m高排气筒排放。污水处理站所处理站末端进行活性炭吸附处理，经处理达标后对环境影响不大。食堂油烟采用油烟净化器处理后经油烟管道排放，对环境影响较小。本项目无组织废气主要为颗粒物和非甲烷总烃，项目总体产生量较小，易于扩散，对环境影响不大。根据验收检测结果，各污染源在采取废气治理措施后，所排放的污染物均能满足相关排放标准要求限制，对周边环境空气影响较小。 3.2.4、噪声环境影响分析本项目运营期主要噪声源为行车、风机、空压机、各种水泵、真空泵、破碎机、冷却塔、锅炉、低氮燃烧器等设备噪声，设计上选用性能良好、运转平稳、质量可靠低噪声设备；高噪声设备柴油发电机放置于站房内，同时通过车间隔声和基础减振等措施进行降噪处理。为进一步降低设备噪声对周围声环境的影响，企业还采取了以下措施：（1）降低声源噪声选用低噪声设备，通过改进操作的方法，维持了设备良好的运行状态。（2）在传播途径上降低噪声 ①采用“闹静分开”和“合理布局”的设计原则，使建筑物平面布局更加合理，使高噪声源和高噪声设备尽量集中在车间的中央，尽可能的远离了噪声敏感区。 ②在传播途径上增设吸声。（3）采取的工程措施针对本项目主要噪声源：高混机、粉碎机、装钵机、辊道窑、电磁除铁机、空压机、风机、冷却塔等，采取了以下工程措施： ①高噪声源采取室内安装、加装防震垫、消声器，设备基柱进行隔振、减振设计，机泵、设备等的安装基础采取减振措施，安装衬套和保护套，减轻了机组振动的传递。 ②各类风机安置在室内，有效利用建筑墙体隔声，并设置隔声门窗等，防止噪声的扩散和传播。 ③罗茨风机、空压机采用隔声罩，有效降低了设备噪声；罗茨风机、空压机进出风口设置有消声装置。风机机房采用强制机械通风，采用了低噪声型风机，风机加了消声弯头。3.2.5、固体废物环境影响分析运营期产生固体废弃物主要包括括：S1 废匣钵、S2 除磁废料、S3 机修废物、S4包装袋、S5 废布袋、S6 废机油、S7 生活垃圾、S8 污水处理站污泥等。（1）一般固废 ①机修废物项目生产设备在正常维修产生的废金属件，废塑料件，根据现场调查得知，此类固废产生量为 5t/a，暂存于一般固废暂存间，外售处理。 ②外包装袋：原料正极材料和产品的包装材料，主要为包装袋等，外袋属于一般固体废物，产生量为 6t/a。 ②铁杂：除磁工序产生的铁杂产生量约为 1.8t/a。 ③废匣钵：主要来源于 LFP 车间烧结和氧化物车间烧结工序，匣钵一旦发生损坏，及时更换。根据建设单位提供的资料，LFP 车间每生产 1t 产品平均约损耗 1 个匣钵，氧化物车间每生产 1t 产品平均约损耗 20 个匣钵，每个匣钵的重量平均约为 6kg。按照项目生产规模计算每年产生废匣钵量为 2100t，废匣钵属于一般工业废物，暂存于一般固废暂存间，交由匣钵供应商全部回收处理。 ④沉淀污泥：现场调查得知，混凝沉淀池产生污泥量约为100t/a；生化池二沉池产生的污泥量约17.87t/a。产生的所有污泥经浓缩池浓缩、板框压滤机压滤后，委填埋场处理。（2）危险废物 ①内包裝袋及废布袋：原料正极材料和产品的包装材料，主要为包装袋等，内袋、废布袋沾有含镍粉尘属危险废物，根据《国家危险废物名录》（2021年版），内包装袋及废布袋属于危险废物，废物类别为 HW46 含镍废物，废物代码为 261-087-46，产生量为1.64t/a。内袋、废布袋清除下来粘附物料作为生产原料回用于生产。 ②S6 废机油：机器检修过程会产生废机油，废机油产生量约 1.20t/a，危废编号 HW08，废物代码 900-249-08，经收集后密封暂存于危废暂存间内，交由**公司进行处置。 ③试验废液：在检验过程中使用铬酸作为试剂，产生含铬、含酸废液产生量约为 2.673t/a，属于《国家危险废物名录（2021版）》中“HW49 其它废物非特定行业/900-047-49 研究、开发和教学活动中，实验室产生的废物（不包括 HW03、900-999-49）”。统一收集后，暂存于危废暂存间，交由**公司处置。 ④试验室废试剂瓶：在检验过程中使用铬酸等其他含危险化学品的试剂评，根据建设单位提供的产生量约为 2.21t/a，属于《国家危险废物名录（2021版）》中“HW49 其它废物非特定行业/900-047-49 沾染危险物质的包装物（不包括 HW03、900-999-49）”。统一收集后，暂存于危废暂存间，交由**公司处置。（3）生活垃圾 ①生活垃圾：生活垃圾产生量以每人每天产生1.0kg，建设项目劳动定员815人，经核算，本项目生活垃圾产生量为0.815t/d，按生产330天计，年产生量为268.95t/a，生活垃圾用垃圾桶收集，后进行化处理。 ②餐厨垃圾：经核算，本项目餐厨垃圾产生量为0.342t/d，按生产330天计，年产生量为 112.86t/a，餐厨垃圾用垃圾桶收集，委托环卫部门定期清运。项目站内建了一间500m2的一般固废暂存间，地面经过水泥浇筑，贮存废匣钵、废包装材料、铁渣等一般固废，集中收集后定期做化处理；建了一间面积420m2的危险废物暂存间，地面经过水泥浇筑，按危废暂存要求做了防渗处理，有张贴危险废物识别标识，对不同危险固废进行分区放置，对试验室废酸液通过聚乙烯桶承装，贴了标识，做了危废暂存台账，并与**公司签订了危废处置协议；对于生活垃圾和餐厨垃圾经垃圾桶集中收集后由环卫部门定期清运。综上，本项目产生的固废都得到了有效的处置，对外环境产生的影响较小。 3.2.6环境风险防范措施本项目风险源有甲醇罐区的甲醇储罐，对照《建设项目环境风险评价技术－导则》（HJ169-2018）中附录 B，本项目涉及的主要危险物质是甲醇。本项目的环境风险事故情形主要为甲醇储罐区甲醇泄露，废水处理系统废水泄露，天然气管道泄漏，因此主要分析以上风险事故及事故引发的伴生、次生风险对大气、土壤、地下水环境的影响。因此采取了以下相应措施。（一）强化管理及安全生产（1）强化了安全及环境保护意识的教育，加强了操作人员的上岗前培训，进行了安全生产、消毒、环保、工业卫生等方面的技术培训教育。（2）强化了安全生产管理，已制定完善的岗位责任制，都严格遵守操作规程，严格遵守《化学危险品安全管理条例》及国家、地方关于易然、易爆、有毒、有害物料的贮运安全规定。作业区内道路的设计、车辆的行驶与装载、对车辆驾驶员的管理符合《工业企业内铁路、道路运输安全规程》的要求，设置有道口信号和安全标志。（3）建立管理部门，按规定监测厂内外空气及水体中的有毒有害物质，及时发现，及时处理，避免污染。（二）总图布设为确保安全，项目工程在总图布局上采取了以下措施：（1）按功能实行了分区集中布置。根据项目的生产装置生产需要、危险特性和火灾危险性，结合了用地的地形、风向等条件，合理进行了功能分区。（2）主体生产装置区与辅助生产区之间按规范要求保持了足够的安全距离。工艺装置和公路之间要留出了有效的空地。（3）工艺装置区、可燃物料装卸区及其仓库区设有环行消防车道。满足大型消防车通行和错车要求。（4）根据规范规定，对各类工业建、构筑物设计均考虑了防直击雷和感应雷等措施。依据工程规模和工艺要求及国标、行标等有关规范，本工程设计有通信系统、工业电视系统、火灾报警系统，危险品库房安装轴流排风机，风机为防爆型。（5）甲醇储罐位于地面混凝土上，设置了不锈钢储罐，罐区地面采用了抗渗混凝土进行防渗，甲醇储罐管道和接口设置有完善的应急和防漏措施，配套建设喷淋降温应急装置、除静电装置、甲醇泄露报警装置、甲醇泄露自动切断罐体出口阀门等安全措施，保障即使甲醇发生泄漏时也不会进入外环境。（三）事故废水风险防范措施污水处理各污水池均考虑了一定的富余量，间歇性排放的废水均设有专门的废水存放池，有效避免了因为水量的突增带来的环境事故，此外为了保证工艺产生的废水不外排，处理站的构筑物外设有事故贮存池作为事故排放池，**处理站在事故条件下，废水不排放。待水处理设施修复后，将废水打回系统重新进行处理。（四）生产过程中风险防范措施已按环评要求落实到位，各项规章制度均已落实；控制设备都已严格安装，已安排专人负责相关事情。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

38.2067	38.207	38.207
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站、化粪池

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表 4 中的三级标准要求、《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）表 1 中间接排放标准

已建设

已监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	低氮燃烧器、排气筒	《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中规定的燃气锅炉标准限值，锅炉烟气中的氮氧化物排放执行《**市 2021 年度大气污染防治工作方案》相关要求	已建设	已监测
2	针对烧结产生的废气，通过配套焚烧炉焚烧处理后，收集集中排放。同时，项目使用物料均是粉末状物料，物料均是通过管道输送，并且在每个产尘点均配套收尘装置	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2有组织和无组织排放限值，	已建设	已监测
3	活性炭吸附，排气筒	执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	已建设	已监测
4	油烟净化器	饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）排放标准要求。	已建设	已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

车间隔声、基础减震、消声器

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008) 中3类标准，

已建设

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

对全厂区进行防渗处理

本项目对厂区进行了分区防渗的措施，对危废暂存间、甲醇储罐区进行重点防渗，其他生产区按照一般防渗处理，根据现场调查，本项目对全厂区地下水防渗措施已全部落实到位，满足项目验收要求。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废暂存于固废暂存间，能回收利用的回收利用，不能回收利用的定期清运处理；危险废物暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位进行回收处理。

已建设危废库和固废库，满足项目危废和固废的暂存要求。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

设置 4 个 100m3的地上 6m 不锈钢甲醇储罐，本工程甲醇填充，管道和接口设置有完善的应急和防漏措施，配套建设喷淋降温应急装置、除静电装置、甲醇泄露报警装置、甲醇泄露自动切断罐体出口阀门等安全措施，储罐区地面采用抗渗混凝土进行防渗，强化管理及安全生产；污水处理各污水池均考虑一定的富余量，间歇性排放的废水均设有专门的废水存放池，有效避免了因为水量的突增带来的环境事故，此外为了保证工艺产生的废水不外排，****处理站的构筑物外设事故贮存池作为事故排放池，****处理站在事故条件下，废水不排放。事故水池总容积为 670m3，废水处理设施发生故障后，应立即组织相关人员对故障进行处理，及时恢复废水处理设施的正常运行。待水处理设施修复后，将废水打回系统重新进行处理；

已按环评及验收要求全部落实到位

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程