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巴彦淖尔紫金有色金属有限公司铁闪锌矿湿法冶炼浸出渣资源综合利用及无害化处理技术工程（一期浸出车间工艺改造）及变更项目（硫酸罐、含锌二次原料库）

审批

内蒙古-巴彦淖尔市-乌拉特后旗

发布时间： 2024年08月05日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********8664400	陈鹏
王芳	自治区市**
**（工业园区（），**西侧4.28km

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

** 铁闪锌矿湿法冶炼浸出渣综合利用及无害化处理技术工程（一期浸出车间工艺改造）及变更项目（硫酸罐、含锌二次原料库）

2018版本:063-有色金属冶炼（含再生有色金属冶炼）	C3212-C3212-铅锌冶炼
	自治区市（工业园区（），**西侧4.28km
经度:107.005641 纬度: 41.058738	****环境局
	2018-08-09
巴环审发〔2018〕29号	****
	2500
800	****
911********8664400	和合生态**公司
****0105MA0Q6RX31B	******公司
911********408821K	2023-08-10

2024-07-05	2024-08-05
	https://www.****.com/content/86662.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本技改项目维持原生产规模不变，由锌矿焙烧、湿法冶炼等工艺生产电锌 20× 104 t /a	本项目在原有20万吨/年锌冶炼生产线的基础上，对原湿法浸出工艺进行改造，技改后全厂总产能不变
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一期湿法浸出系统工艺改造工艺流程为：（1）浸出系统对一期10万吨/年锌冶炼项目焙砂浸出系统进行改造，由原来的“中性浸出、两段热酸浸出、两段沉矾除铁”的湿法流程，改为二段常规连续浸出，即一段中性连续浸出和二段连续酸性浸出。 ①反应原理锌焙烧矿中的钵主要呈氧化锌（ZnO）、硫酸锌（ZnS04）、铁酸锌（ZnO﹒Fe203）、硅酸锌（2Zn0﹒Si02）及硫化锌（ZnS）等形态存在，其他伴生金属铁、铅、铜、镉、砷、锑、镍、钴等也呈类似的形态。脉石成分则呈氧化物，如 CaO、MgO、Al203及 Si02等形态存在。锌焙烧矿用稀硫酸溶剂进行浸出时，发生以下几类反应：硫酸锌（ZnS04）及其他金属硫酸盐，它们直接溶解于水形成硫酸盐水溶液。 ZnO及其他金属氧化物，在稀硫酸的作用下，它们按下式溶解。 MenO+mH2 S04= Men( S04) m+mH2O 浸出过程，就是利用各种金属离子在浸出液中的稳定性，使锌、镉等有价金属溶解进入溶液与原料中的脉石分开。在中性浸出终了调整pH值破坏铁、铝、锡等杂质的稳定性，使铁等杂质转为固相进入沉淀而与锌液分离。在中性浸出阶段，焙砂中的ZnO只有一部分溶解，此时有大量过剩的锌焙砂存在，以保证浸出过程迅速达到终点，使矿浆的pH介于5-5.2，这样，即使那些在酸性浸出中溶解的杂质（主要是铁、砷、铅）会发生综合沉淀反应。因此中性浸出的目的，出了使部分锌溶解外，另一个中性浸出的目的是保证锌与其他杂质很好的分离。由于在中性浸出过程中加入了大量过剩的锌焙砂，许多锌没有溶解而进入渣中，故中性浸出的浓缩底流还需再进行酸性浸出。酸性浸出的目的是尽量保证焙砂中的锌更完全溶解，同时也避免大量杂质溶解，确保中浸上清液的质量。控制重点含 H2SO4为 1-5g/l。浸出过程中各金属的反应原理如下：氧化锌浸出时与硫酸作用进入溶液：ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2O 铜、镍、镉、钴在酸性浸出时很容易溶解，生产硫酸盐进入溶液。 CuO+H2SO4=CuSO4+H2O；NiO+H2SO4=NiSO4+H2O CdO+H2SO4=CdSO4+H2O；CoO+H2SO4=CoSO4+H2O 硫化锌在常规浸出条件下不溶而入渣。锌的化合物硅酸锌（2ZnO﹒SiO2）能溶解在稀硫酸中，当溶液 pH在3左右进入溶液形成胶体硅酸，当 pH 值升高到5左右，硅酸发生凝聚，并与Fe(OH)3一通沉淀入渣。铁酸锌（2ZnO﹒Fe2O3）中性浸出是几乎不溶解而入渣。氧化铁（Fe2O3）当浸出终点控制pH=5.0~5.2时，Fe 3+发生水解反应，使Fe 3+生成氢氧化铁沉淀。主要反应为： FeO+H2SO4=FeSO4+H2O Fe2(SO4)3+6H2O=2Fe(OH)3↓+3H2SO4 砷和锑焙烧时精矿中的砷和锑将由部分呈高价氧化物As2O5、Sb2O5与炉料中的各种碱性氧化物形成相应的砷酸盐和锑酸盐留在焙砂中，浸出液主要以络阴离子存在： FeO﹒As2O5+H2SO4+2H2O = FeSO4+2H3 AsO4 FeO﹒Sb2O5+H2SO4+2H2O = FeSO4+2H3 Sb O4 当浸出终点pH值为5左右，利用Fe 3+水解形成 Fe(OH) 3胶体与砷、锑形成溶解度低的沉淀物入渣。 Fe2 (SO4)3+6H2O →2Fe(OH) 3↓+3H2SO4 H3AsO3+4 Fe(OH) 3 →FeAsO3↓+3H2O H3AsO4+4 Fe(OH) 3 →FeAsO4↓+3H2O 铅和钙的氧化物在溶解的同时，生成不溶的硫酸铅和硫酸钙。主要反应为： PbO+H2SO4=PbSO4↓+H2O；CaO+H2SO4=CaSO4↓+H2O 氧化铝（Al2O3）在酸性浸出是部分溶解，大部分不溶。金与银，金在浸出时不溶解，完全留在浸出渣中。银在锌焙砂中以硫化银（Ag2S）与硫酸银（AgSO4）的形态存在，硫化银不溶解，硫酸银进入溶液中，溶解的银与溶液中的氯离子结合为氯化银沉淀进入渣中。在中性浸出过程中，控制终点pH在5左右，可同时使铁、锡、铝等杂质以氢氧化物的形态沉淀下来，溶液中的锌、铜、铁、镍、镉、钴不能沉淀，加入铁锰矿粉做氧化剂在酸性介质汇总将Fe2+氧化成Fe3+形成沉淀，同时溶液中的砷和锑以及少量其他重金属共同沉淀进入渣中。中性浸出后的浸出渣，通常含有10-20%的酸溶锌（即能溶解于酸的氧化锌），有时更高。采用酸性浸出作为二次浸出，最大限度的从浸出渣中回收锌。通过控制终点的酸度，再次回收渣中的锌。 ②工艺过程一期有的中浸岗位的3个焙砂高位料仓继续使用，将原来的1台氧化槽和4台中浸槽作为新的中浸槽，5台串联操作，将原中浸第1槽改造成为新的中浸第1槽加料。从焙砂仓出来的矿料经过皮带秤送入中浸第1、2、3、4 槽，与此同时，废电解液、阳极泥浆料、锰矿粉、硫酸等配置而成的混合液按酸锌配比加入中浸第 1 槽，并通过蒸汽加热至65℃～75℃，通过调节焙砂加入量，保持第5槽出口pH=5.0～5.2。从中浸槽出来的矿浆自流入原有的2台Φ21m中浸浓密机进行液固分离。浓密溢流流入中浸溢流槽，即为中上清液，经泵送净液车间，中浸底流经泵打入酸浸第1槽。中浸浓密后的矿浆进入酸浸渣工序，中浸渣含有一定量的锌，酸性浸出的目的就是通过提高浸出酸度和温度，采用硫酸溶解中浸渣，通过控制酸度使锌最大限度地溶解，达到回收锌的目的。将原有的4台低酸浸出槽作为酸浸槽，串联操作，中浸底流和废电解液同时加入第1槽，并通过蒸汽加热至65℃～85℃，控制第4槽出口pH=2.5～3.5。从第4槽出来的浆液经溜槽自流入2台Φ21m酸浸浓密机(原低酸浸出浓密机)。浓密溢流自流入酸浸溢流槽，经泵送入混合液贮槽，浓密机底流送往渣过滤工段。酸浸渣的过滤在5台压滤机中进行，利用原有的钒渣压滤机中的2台及高浸渣洗涤厂房内的3台220m2的压滤机，压滤产生的渣通过银浮选车间返回的滤液在浆化槽中浆化后泵送银浮选车间进入浮选工序。	一期湿法浸出系统工艺改造工艺流程为：（1）浸出系统对一期10万吨/年锌冶炼项目焙砂浸出系统进行改造，由原来的“中性浸出、两段热酸浸出、两段沉矾除铁”的湿法流程，改为二段常规连续浸出，即一段中性连续浸出和二段连续酸性浸出。 ①反应原理锌焙烧矿中的钵主要呈氧化锌（ZnO）、硫酸锌（ZnS04）、铁酸锌（ZnO﹒Fe203）、硅酸锌（2Zn0﹒Si02）及硫化锌（ZnS）等形态存在，其他伴生金属铁、铅、铜、镉、砷、锑、镍、钴等也呈类似的形态。脉石成分则呈氧化物，如 CaO、MgO、Al203及 Si02等形态存在。锌焙烧矿用稀硫酸溶剂进行浸出时，发生以下几类反应：硫酸锌（ZnS04）及其他金属硫酸盐，它们直接溶解于水形成硫酸盐水溶液。 ZnO及其他金属氧化物，在稀硫酸的作用下，它们按下式溶解。 MenO+mH2 S04= Men( S04) m+mH2O 浸出过程，就是利用各种金属离子在浸出液中的稳定性，使锌、镉等有价金属溶解进入溶液与原料中的脉石分开。在中性浸出终了调整pH值破坏铁、铝、锡等杂质的稳定性，使铁等杂质转为固相进入沉淀而与锌液分离。在中性浸出阶段，焙砂中的ZnO只有一部分溶解，此时有大量过剩的锌焙砂存在，以保证浸出过程迅速达到终点，使矿浆的pH介于5-5.2，这样，即使那些在酸性浸出中溶解的杂质（主要是铁、砷、铅）会发生综合沉淀反应。因此中性浸出的目的，出了使部分锌溶解外，另一个中性浸出的目的是保证锌与其他杂质很好的分离。由于在中性浸出过程中加入了大量过剩的锌焙砂，许多锌没有溶解而进入渣中，故中性浸出的浓缩底流还需再进行酸性浸出。酸性浸出的目的是尽量保证焙砂中的锌更完全溶解，同时也避免大量杂质溶解，确保中浸上清液的质量。控制重点含 H2SO4为 1-5g/l。浸出过程中各金属的反应原理如下：氧化锌浸出时与硫酸作用进入溶液：ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2O 铜、镍、镉、钴在酸性浸出时很容易溶解，生产硫酸盐进入溶液。 CuO+H2SO4=CuSO4+H2O；NiO+H2SO4=NiSO4+H2O CdO+H2SO4=CdSO4+H2O；CoO+H2SO4=CoSO4+H2O 硫化锌在常规浸出条件下不溶而入渣。锌的化合物硅酸锌（2ZnO﹒SiO2）能溶解在稀硫酸中，当溶液 pH在3左右进入溶液形成胶体硅酸，当 pH 值升高到5左右，硅酸发生凝聚，并与Fe(OH)3一通沉淀入渣。铁酸锌（2ZnO﹒Fe2O3）中性浸出是几乎不溶解而入渣。氧化铁（Fe2O3）当浸出终点控制pH=5.0~5.2时，Fe 3+发生水解反应，使Fe 3+生成氢氧化铁沉淀。主要反应为： FeO+H2SO4=FeSO4+H2O Fe2(SO4)3+6H2O=2Fe(OH)3↓+3H2SO4 砷和锑焙烧时精矿中的砷和锑将由部分呈高价氧化物As2O5、Sb2O5与炉料中的各种碱性氧化物形成相应的砷酸盐和锑酸盐留在焙砂中，浸出液主要以络阴离子存在： FeO﹒As2O5+H2SO4+2H2O = FeSO4+2H3 AsO4 FeO﹒Sb2O5+H2SO4+2H2O = FeSO4+2H3 Sb O4 当浸出终点pH值为5左右，利用Fe 3+水解形成 Fe(OH) 3胶体与砷、锑形成溶解度低的沉淀物入渣。 Fe2 (SO4)3+6H2O →2Fe(OH) 3↓+3H2SO4 H3AsO3+4 Fe(OH) 3 →FeAsO3↓+3H2O H3AsO4+4 Fe(OH) 3 →FeAsO4↓+3H2O 铅和钙的氧化物在溶解的同时，生成不溶的硫酸铅和硫酸钙。主要反应为： PbO+H2SO4=PbSO4↓+H2O；CaO+H2SO4=CaSO4↓+H2O 氧化铝（Al2O3）在酸性浸出是部分溶解，大部分不溶。金与银，金在浸出时不溶解，完全留在浸出渣中。银在锌焙砂中以硫化银（Ag2S）与硫酸银（AgSO4）的形态存在，硫化银不溶解，硫酸银进入溶液中，溶解的银与溶液中的氯离子结合为氯化银沉淀进入渣中。在中性浸出过程中，控制终点pH在5左右，可同时使铁、锡、铝等杂质以氢氧化物的形态沉淀下来，溶液中的锌、铜、铁、镍、镉、钴不能沉淀，加入铁锰矿粉做氧化剂在酸性介质汇总将Fe2+氧化成Fe3+形成沉淀，同时溶液中的砷和锑以及少量其他重金属共同沉淀进入渣中。中性浸出后的浸出渣，通常含有10-20%的酸溶锌（即能溶解于酸的氧化锌），有时更高。采用酸性浸出作为二次浸出，最大限度的从浸出渣中回收锌。通过控制终点的酸度，再次回收渣中的锌。 ②工艺过程一期有的中浸岗位的3个焙砂高位料仓继续使用，将原来的1台氧化槽和4台中浸槽作为新的中浸槽，5台串联操作，将原中浸第1槽改造成为新的中浸第1槽加料。从焙砂仓出来的矿料经过皮带秤送入中浸第1、2、3、4 槽，与此同时，废电解液、阳极泥浆料、锰矿粉、硫酸等配置而成的混合液按酸锌配比加入中浸第 1 槽，并通过蒸汽加热至65℃～75℃，通过调节焙砂加入量，保持第5槽出口pH=5.0～5.2。从中浸槽出来的矿浆自流入原有的2台Φ21m中浸浓密机进行液固分离。浓密溢流流入中浸溢流槽，即为中上清液，经泵送净液车间，中浸底流经泵打入酸浸第1槽。中浸浓密后的矿浆进入酸浸渣工序，中浸渣含有一定量的锌，酸性浸出的目的就是通过提高浸出酸度和温度，采用硫酸溶解中浸渣，通过控制酸度使锌最大限度地溶解，达到回收锌的目的。将原有的4台低酸浸出槽作为酸浸槽，串联操作，中浸底流和废电解液同时加入第1槽，并通过蒸汽加热至65℃～85℃，控制第4槽出口pH=2.5～3.5。从第4槽出来的浆液经溜槽自流入2台Φ21m酸浸浓密机(原低酸浸出浓密机)。浓密溢流自流入酸浸溢流槽，经泵送入混合液贮槽，浓密机底流送往渣过滤工段。酸浸渣的过滤在5台压滤机中进行，利用原有的钒渣压滤机中的2台及高浸渣洗涤厂房内的3台220m2的压滤机，压滤产生的渣通过银浮选车间返回的滤液在浆化槽中浆化后泵送银浮选车间进入浮选工序。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、严格落实《报告书》提出的大气污染防治措施，破碎、上料系统废气经处理后，颗粒物排放应符合《铅、锌工业污染物排放标准》(GB25466-2010)标准限值要求。回转窑与多膛炉烟气经处理后，颗粒物、S0、氮氧化物、铅、镉、汞、氟化物等污染物排放应符合《铅、锌工业污染物排放标准》 (GB25466-2010)中的标准限值要求。厂界颗粒物、S0、铅、汞排放应符合《铅、锌工业污染物排放标准》 (GB25466-2010),NO,、氟化物、镉排放应符合《大气污染物综合排放标准》中表2无组织排放监控浓度限值要求。 2、烟气洗涤水经预处理后，与回转窑循环冷却水、多膛炉循环水、氧气站以及余热锅炉排水回用于回转窑渣水淬，不得外排。生活污水依托厂****处理站处理。 3、项目应采取有效的减振、降噪措施，厂界噪声要符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。 4、按照《报告书》的要求，分类落实各项固体废物防治处置措施。项目试运行时，你公司应委托有资质的检测部门对回转窑选铁渣进行鉴别，根据鉴别结果分类处置回转窑选铁渣。危险固体废物按照《危险废物贮存污染控制标准》 (GB18597-2001)及其修改单要求进行处置；一般固体废物按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》 (GB18599-2001)要求进行处置。	1、生产废水本项目产生的一般生产废水主要为：回转窑循环冷却水、多膛炉循环水、氧气站以及余热锅炉排水、烟气洗涤用水。回转窑循环冷却水、多膛炉循环水、氧气站以及余热锅炉排水，产生水量共为57.3m3/d，水质主要含有悬浮物及无机盐，直接回用于回转窑渣水淬。烟气洗涤用水，产生量为234.5m3 /d，排入污酸污水处理工段经中和处理后排入深度处理系统处理后回用于生产。 2、生活污水生活污水处理依托现有工程，经厂区化粪池＋地埋式二级生化装置＋废水深度处理工艺处理后全部回用。 1、有组织废气（1）回转窑烟气回转窑的烟气经余热锅炉冷却降温并收下部分烟尘后进入电收尘器，在余热锅炉和电收尘器之间不设置其它收尘设备。经过收尘后的烟气用排烟机送到水洗塔。余热锅炉和电收尘器收下的氧化锌烟尘定期经埋刮板送至氧化锌仓。为适应两台回转窑独立工作需求，收尘工序设备及烟道均采用两套独立系统配置。工艺流程：回转窑烟气→沉降室→余热锅炉→电收尘器→水洗塔→两级脱硫+除雾塔。（2）多膛炉脱氟氯烟气多膛炉烟气经表面冷却器将600℃高温烟气降至300℃，再通过布袋收尘器净化烟气，净化后的烟气用排烟机与回转窑烟气合并，一起进入水洗塔系统、脱硫系统、电除雾和除雾塔，最终通过60m高烟囱一起排放。工艺流程：多膛炉烟气→表面冷却器→布袋除尘器→水洗塔→脱硫+电除雾＋除雾塔。 2、无组织废气（1）回转窑配料扬尘回转窑配料设全封闭车间，物料转运皮带封闭；全封闭运输车辆，减速慢行。（2）道路运输扬尘车辆限速行驶，定期洒水抑尘。本次技改项目主要产噪设备为给料机、球磨机、各种泵、风机等设备。采用低噪声设备，基础减振、封闭车间进行隔声。本项目运营期产生的固体废物主要为回转窑产生的水淬渣，生活垃圾。（1）回转窑产生的水淬渣项目产生的固体废物有回转窑水淬渣，产生量为110756.6 t/a（湿量，含水约 25%～30%），储存在面积为1500m2水淬渣场，地面采用抗渗水泥硬化，防渗渗透系数≤10-7cm/s。因二期浸出车间验收时已对水淬渣进行鉴别，且本项目原料仍为锌精矿无变化，根据二期竣工验收意见、鉴别报告的结论：本次鉴别的**回转窑水淬渣不属于危险废物，建议按照一般固体废物进行管理（见附件）可知，本项目产生的水淬渣属于第Ⅱ类一般工业固体废物。回转窑水淬渣经暂存后外售给淖**公司、**公司综合利用（协议见附件）。（2）选铁尾渣实际因市场行情，选铁回收工程实际已建设已验收，目前未运行，故本次验收期间未产生选铁尾渣。后期若进行启动，产生的选铁尾渣则依托选铁尾渣库进行储存，定期外售综合利用。（根据水淬渣鉴别报告可知，水淬渣为第Ⅱ类一般工业固体废物，根据选铁尾渣工艺可知，选铁尾渣为水淬渣经过磁选后产生，因此选铁尾渣为一般工业固体废物）（3）生活垃圾本项目全厂生活垃圾产生量约为4t/d（1460t/a），委托**清运处置
环评要求：氧化锌皮带落料系统设置 1套脉冲袋式除尘器，1根 19m 高排气筒。实际建设：落料处改为冷却埋刮板全封闭输送，不涉及有组织排放。变更原因：通过调研及对生产物料损耗的考虑，更换全封闭冷却刮板机可以大大降低物料的损耗，对物料的使用率大大提高，并减少废气排放口，对环境的影响较小且无组织量不超过10%。减少了企业维护保养除尘器的工作内容以及除尘器事故故障率。环评要求：多膛炉进料系统设置1 套脉冲袋式除尘器，1根19m高排气筒。实际建设：落料处改为冷却埋刮板全封闭输送，不涉及有组织排放。变更原因：通过调研及对生产物料损耗的考虑，更换全封闭冷却刮板机可以大大降低物料的损耗，对物料的使用率大大提高，并减少废气排放口，对环境的影响较小且无组织量不超过10%。减少了企业维护保养除尘器的工作内容以及除尘器事故故障率。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

完善环境风险事故应急预案，落实风险防范措施。 1 套大气在线监测系统，监测回转窑烟气以及脱膛炉烟气的 SO2 、烟尘、氮氧化物等污染物机构、制度齐全	本项目分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。项目重点防渗区为浸出车间、含锌原料暂存库（危废原料暂存）、硫酸储罐、回转窑原料配料间、事故池、**处理站、铜浮选车间、压滤车间，渗透系数满足K≤1×10 -10cm/s。事故池厂区目前有两个，事故池1尺寸为：32m×6m×12m，容积为2304m3，事故池2尺寸为：深4.5m，直径10m，容积为353m3。两个硫酸储罐，每个储罐容积为3215m3，储存能力为9413.5吨，罐区面积为1348.85m2，与原有硫酸罐区互通。防渗做法：地面采用15mm厚1:2.5水泥砂浆，表面撒适量水泥粉抹压平整，35cm厚C35细石混凝土，1.5mm厚聚氨酯防水层;最薄处20mm厚1:3水泥砂浆找坡层，抹平，水泥砂浆一道(内掺建筑胶);150cm厚C20细石混合物垫层;防渗系数为10-7cm/s，防渗层等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤1×10-7cm/s，围堰长50.9米，宽26.5米，高1米。防腐做法： (一)0平面以下；将混凝土表面附着不牢的残留物均应清理干净，之后，防腐沥青三油两布(0.2mm玻璃布)隔离层。 (二)0平面以上条形基础； 1、基层处理:按GB50212-2002要求，环氧树脂底漆2遍2、8301树脂玻璃钢8布(0,2mm玻璃布)9胶隔离层。 3、3301树脂面2遍。 4、条形基础上平面用KP1酎酸胶泥砌筑65mm厚(23011365mm)耐酸砖一层;条形基础底部一周砌筑20mm厚(15015020mm)耐酸瓷板二层，砌筑高度300mm，结合层4~6mm，挤2~3m。含锌二次原料库，一间利旧库布置在一期锌冶炼过滤工段下渣口，面积为590m2，另一间*库布置在选铁尾渣东侧，面积为558m2，地面均为重点防渗，选铁尾渣东侧含锌危废原料库地面防渗由上而下为80mm密实水玻璃混凝土；1.5mm厚HDPE膜；20mm厚水泥砂浆层；250mm厚抗渗钢筋混凝土层；300mm厚及配碎石，素土夯实，渗透系数不大于10-10cm/s，并配套防雨、防风、防晒等设施；锌冶炼过滤工段下渣口含锌危废原料库地面防渗为：地面由下至上依次为混凝土基面上涂刷2遍环氧树脂底漆，3301树脂涂刮树脂稀腻子1层，0.2mm玻璃纤维布3层，再用 3301 树脂涂刮树脂稀腻子2遍，0.7-1.2mm 细骨石英砂一层，60040060mm厚花岗岩 1 层；渗透系数不大于10-10cm/s，并配套防雨、防风、防晒等设施。项目一般防渗区包括选铁尾渣堆场、回转窑生产装置区、回转窑烟气处理区、多膛炉装置区、水淬渣池、窑渣选铁装置区、铁精粉库，选铁尾渣库地面防渗由上而下为80mm密实水玻璃混凝土；1.5mm厚HDPE膜；20mm厚水泥砂浆层；250mm厚抗渗钢筋混凝土层；300mm厚及配碎石，素土夯实，渗透系数不大于10-10cm/s，并配套防雨、防风、防晒等设施。水淬渣场采用水泥硬化防渗，回转窑生产装置区、回转窑烟气处理区、多膛炉装置区、水淬渣池、窑渣选铁装置区、铁精粉库采用C35P6级抗渗混凝土，外壁、内壁、底板和顶板采用20mm厚1:2防水水泥砂浆抹面，渗透系数≤10-7cm/s。项目简单防渗区包括厂区其他车间，地面采取30cm厚混凝土硬化。企业依托现有水井设置4口地下水监测井，分别为南门外监测井、厂界东地下水监测井、厂界南地下水监测井、厂界西地下水监测井。在多膛炉3、5、7层北侧、南侧，多膛炉天然气总阀、回转窑天然气总阀分别设置可燃气体报警器（甲烷），共计19个；在窑头主控室、窑头平台、高温风机房、排风机房共设置10个单项气体探测器（一氧化碳）、1个便携式多种气体检测器（4合1）、4个固定式点型气体探测器（SO2）。本项目生产废水和生活污水经处理后回用于生产，不外排。本项目废气排放口规范设置采样平台、监测孔以及标识牌，并设有60m高排气筒。设置一套废气在线监测系统（已联网），型号：SCS-900C；数量：1套；安装位置：综合回收脱硫尾气排气筒；检测因子：SO2、NOx、颗粒物。1、公司设立了环境管理机构，分工专人负责日常环境管理工作。制定了环保工作规章制度和污染物排放自行监测方案。环保档案管理和生产运行台账规范。制定了突发环境事件应急预案（备案号150825-2023-0021-M），*生态环境局**分局备案。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）铅及其化合物(吨/年) 汞及其化合物(吨/年)

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143.35	382.06	143.35	143.35	/
138.6	239.2	138.6	138.6	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.0084	0.3142	0.008	0.008	/
0.0022	0.01	0.002	0.002	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1、有组织废气（1）回转窑废气本项目2座回转窑产生的尾气经2套沉降室、2台余热锅炉、2台电除尘、收料后的尾气合并经1套水洗涤、2级氧化锌脱硫塔装置、电除雾、除雾塔处置后经60m高排气筒排放。 2、无组织废气（1）回转窑配料扬尘回转窑配料设全封闭车间，物料转运皮带封闭；全封闭运输车辆，减速慢行。（2）道路运输扬尘车辆限速行驶，定期洒水抑尘。

《铅、锌工业污染物排放标准》（GB25466-2010)附件二修改单表1特别排放限值要求、《铅、锌工业污染物排放标准》（GB25466-2010)表5排放限值要求、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准限值要求、

监测结果表明，有组织废气回转窑排放出口铅及其化合物排放最大浓度为0.01mg/m3、汞及其化合物排放浓度为0.0030mg/m3、SO2折算后排放最大浓度为234mg/m3、颗粒物折算后排放最大浓度为4.7mg/m3、镉及其化合物排放浓度小于检出限、氟化物排放最大浓度为0.36mg/m3、NOX折算后排放最大浓度为170mg/m3。回转窑废气汞及其化合物、铅及其化合物、颗粒物排放浓度满足《铅、锌工业污染物排放标准》（GB25466-2010)附件二修改单表1特别排放限值要求；SO2排放浓度满足《铅、锌工业污染物排放标准》（GB25466-2010)表5排放限值要求；NOX、镉及其化合物、氟化物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准限值要求。厂界无组织颗粒物最大浓度值为0.405mg/m3、SO2最大浓度值为0.025mg/m3、铅及其化合物浓度值为未检出、汞及其化合物浓度值为未检出，满足《铅锌工业污染物排放标准》（GB25466-2010）中表6限值；镉及其化合物浓度值为未检出、氟化物浓度值为未检出、NOX最大浓度值为0.043mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备，基础减振、封闭车间

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类排放限值要求（昼间：65dB(A)；夜间：55dB(A)）

本次技改项目主要产噪设备为破碎机、球磨机、给料机、各种泵、风机等设备。采用低噪声设备，基础减振、封闭车间进行隔声。

监测结果表明，厂界噪声昼间为46.8dB(A)~54.4dB(A)、夜间噪声为40.6dB(A)~49.3dB(A)，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类排放限值要求（昼间：65dB(A)；夜间：55dB(A)）。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目产生的固体废物主要为经处理后的回转窑选铁尾渣，以及生活垃圾。 S1——氧化锌仓收尘系统收集的粉尘，年产生量为 543.7476t ，返回氧化锌仓送多膛炉脱氟氯，再送氧化锌浸出系统。 S2—— 多膛炉进料收尘系统产生的粉尘，年产生量为 425.5416t ，主要成分为氧化锌，返回氧化锌仓送多膛炉脱氟氯，再送氧化锌浸出系统。 S3—— 回转窑选铁尾渣，年产生量为 88972.38t ，主要成分为二氧化硅、铁等，根据《国家危险废物名录》2016 ，回转窑选铁渣不属于危险废物，目前按一般Ⅱ类固体废物考虑，外售，****园区渣场，环保验收时，对固体废物属性进行进一步鉴定。 S4—生活垃圾主要由员工办公生活排放。本项目劳动定员 61 人，按每人每天产生生活垃圾 1kg 计算，生活垃圾总排放量为 20. 13t/a ，由当地环卫部门统一清运。

本项目运营期产生的固体废物主要为回转窑产生的水淬渣；铁选车间产生的选铁渣，生活垃圾。（1）回转窑产生的水淬渣回转窑水淬渣的产生量为110756.6 t/a（湿量，含水约 25%～30%），储存在面积为1500m2水淬渣场，地面采用水泥硬化防渗。因二期浸出车间验收时已对水淬渣进行鉴别，且本项目原料仍为锌精矿无变化，根据二期竣工验收意见（见附件），本项目产生的水淬渣属于第Ⅱ类一般工业固体废物。****砖厂**淖****公司、******公司（协议见附件）。（2）选铁尾渣实际因市场行情，选铁回收工程实际已建设已验收，但未运行，无选铁尾渣的产生。后期若进行启动，产生的选铁尾渣则依托选铁尾渣库进行储存，定期外售综合利用。（根据水淬渣鉴别报告可知，水淬渣为第Ⅱ类一般工业固体废物，根据选铁尾渣工艺可知，选铁尾渣为水淬渣经过磁选后产生，因此选铁尾渣为一般工业固体废物）（3）生活垃圾本项目全厂生活垃圾产生量约为4t/d（1460t/a）。委托****清运处置（协议见附件）。本项目落实了环境影响评价及其审批决定提出的固体废弃物污染防治措施，各类污染物处置合理，项目运行后产生的固体废物对环境的影响较小。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

编制环境应急预案

1、公司设立了环境管理机构，分工专人负责日常环境管理工作。制定了环保工作规章制度和污染物排放自行监测方案。环保档案管理和生产运行台账规范。制定了突发环境事件应急预案（备案号150825-2023-0021-M），****生态环境局****分局备案。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程